EDUARDO BARROS
Proyecto y construcción del:
	Ultima actualización: 23-oct-2014

Construcción de la Cabina

El primer paso fue cortar unas cuadernas en fibrofácil de acuerdo al modelo y las líneas diseñadas, las ubiqué sobre el fuselaje y las pegué todas entre si. Luego corte tiras de 15 x 3 MM. en madera y las fui pegando sobre esta estructura de manera de conformar así un modelo tridimensional de lo que luego será la cabina.

Aquí la primer parte terminada. Una vez que todo estuvo pegado y seco pude retirarlo del lugar para el paso siguiente.

Este consistió en aplicar una capa de espuma de poliuretano (de la que se usa en aislaciones de techos, paredes, etc. esto  requiere una maquina especial y no resulta nada económico).

Ahora si con la ayuda de una lijadora orbital comienzo a eliminar la espuma sobrante.

Como guía para no pasarme utilizo las tablitas que unen las cuadernas entre si, por supuesto con la lijadora solo hice el trabajo grueso, el final fue a mano. todo el trabajo me llevo aproximadamente 2 horas.

Finalizado el proceso de lijado, coloco cinta de enmascarar en el fuselaje alrededor del contorno de la cabina para poder aplicar así una capa de fibra de vidrio y resina sobre la matriz y que esta no se adhiera ni manche el avión.

De esta manera logro un modelo sólido con el cual puedo curvar los acrílicos y también construir la cabina definitiva

Una vez curado retiro el modelo, recorto los sobrantes de vidrio y comienzo el lijado y masillado para alisar toda la superficie.

Nota: cuando comencé a lijar me di cuenta de que la superficie estaba mas áspera de lo esperado, lo que se transformo en muchísimas horas de masillado y lijado, esto se debe a que utilice en el laminado fibra de vidrio en mata y no tela. Por supuesto que de tener que repetir el trabajo, el laminado lo haría con tela ya que su terminación seria mucho mas simple.

 Luego de muchas horas, ya perdí la cuenta de cuantas, estaba listo. Hay que tener en cuenta que la superficie debe quedar lo mas perfecta posible ya que cualquier desnivel o imperfección se trasladará al acrílico en el momento del moldeado.   

Fin de la primera etapa.

Abril del 2004, Luego de tenerla olvidada en un rincón del taller por largo tiempo continuo con el trabajo. ¿Tal vez me cansó el lijado?

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El modelo ya terminado y enmascarado con las líneas de un parabrisa y dos puertas que abren tipo alas de gaviota. Pinté las zonas correspondientes a los acrílicos de negro, para obtener una perspectiva de como se vería este diseño. Lo coloqué en el avión, me gustó y seguí adelante.

Paso siguiente, enmascaré con nailon la zona del parabrisas y las ventanas laterales para fabricar sobre el modelo una matriz completa que me servirá para construir la cabina definitiva.

Aquí esta el molde anterior ya listo, sobre él ya laminé 3 capas de vidrio de 209 grs. Luego de que estuvieran secas, comienzo a pegar sobre ella y sin desmoldar tacos de espuma de poliuretano de manera que me permitan copiar la forma redondeada que tiene, dándole a su vez un espesor de 3 cm. aproximadamente.

Cuando toda la superficie interior estuvo completamente cubierta de espuma, procedo a uniformar la superficie con una lija para poder laminar sobre esta otras 3 capas de tela de vidrio y formar así un sándwich.

Cuando el proceso estuvo terminado pude desmoldar toda la pieza y esta mantuvo la forma deseada, recorto los sobrantes del laminado y la presento en el avión.

Hasta aquí llego con la etapa de epoxy, por ahora, para seguir tengo que esperar a que llegue el verano para que las condiciones atmosféricas de temperatura y humedad me permitan laminar nuevamente.

Agosto del 2004, Los Acrílicos.

Para este fin recurrí una vez mas a la ayuda de mi hermano menor Federico al cual le pedí prestado el horno de panadería que posee, de esta manera me ahorro el trabajo y el costo de fabricar uno. Este tiene instalado un quemador a gas natural y un pirometro lo cual resulta sumamente cómodo y practico para llevarlo a la temperatura deseada.

Con todo esto en mi poder, procedo a cubrir el molde original de la cabina con tela pañolenci (lo que se ve en color naranja), y lo adhiero con cemento de contacto. De esta manera se evita que el acrílico se ralle cuando se lo apoya sobre este. Previo a colocar esta tela, utilizo el molde para laminar sobre el, tres moldes, cada uno un poco mas grande al tamaño de cada una de las ventanas laterales y otro del parabrisas, estos son para poder prensar los acrílicos calientes contra el original y lograr así su forma definitiva. (olvidé tomar un foto de este proceso pero mas adelante se pueden ver ya terminados y en acción).

Me fabriqué una cama de caño estructural y alambre tejido sobre la que coloco una frazada y sobre esta el acrílico, esto sirve para introducir las planchas en el horno y retirarlas de manera rápida y segura.

Esta es una foto del conjunto dentro del horno.

Nota: Luego de varias pruebas con probetas pequeñas, logre establecer la temperatura y tiempo ideal para que las planchas tomaran la flexibilidad suficiente sin dañarse.

• El acrílico que estoy utilizando es de marca Polilux  tonalizado muy leve y de 4 MM. de espesor (creo que tranquilamente podría utilizar de 3.2 MM. pero sucede que cuando hace tiempo compré la plancha pensaba hacer la cabina de una sola pieza utilizando el método de soplado, lo que amerita utilizar un acrílico mas grueso para luego de que se estire no quede demasiado fino).

• La temperatura que utilicé fue de 220º C y lo mantuve dentro del horno por 15 minutos, con esta combinación logro una buena flexibilidad y un tiempo de 40 segundos aprox. para manipularlo antes de que comience  a endurecerse nuevamente.

Aquí estoy presionando la plancha de acrílico caliente contra el molde original, utilizando para ello el otro molde que comentaba anteriormente, al cual también le aplique tela pañolenci para no rayar el acrilico.

Luego de tres minutos este es el resultado.

El parabrisas enfriándose utilizando la misma técnica

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El producto terminado.

Nota: cuando llegué a mi casa mi señora enojada por que no había vuelto a almorzar. "se puede creer", ¿todos los constructores tendremos el mismo problema?

Luego, el paso siguiente es recortar cada uno de los acrílicos para que encajen en su lugar.

Para este trabajo la herramienta que me resulto mas cómoda fue una amoladora de 4 1/2" con un disco de corte de 1.6 mm.

Muy simple y muy rápido, aquí el resultado.

Terminado este tramo del proyecto, me quedo tiempo para disfrutar unos ricos mates de la mano de la tía Amelia, (fiel contribuyente del proyecto con sus incontables intervenciones, generando y haciendo posible este ritual).

Diciembre del 2005, Con la llegada del verano continuo con el interior de la cabina.

La misma había quedado ya completamente formada con una estructura tipo sándwich, lo que sigue ahora es marcar el contorno de las puertas y luego recortarlas, (estas abrirán tipo alas de gaviota hacia arriba, soportadas por dos bisagras cada una).

Para comenzar trazo una línea central a lo largo del eje longitudinal de lo que seria el techo de la cabina, dentro y fuera de la misma, de esta manera puedo centrar cada una de las cuatro bisagras y marcar correctamente las las dos puertas.

Luego del  marcado, procedo a calar la espuma y colocar dentro de ella seis soportes de madera terciada de 6 mm., con insertos de acero roscado en el lugar donde irán atornilladas las bisagras. Por supuesto que para pegarlo en su lugar y posterior laminado arme todo el conjunto completo y alinee sus ejes pivotantes con un caño estructural, lamentablemente olvide tomar una foto del proceso de pegado para que se pueda ver como se mantenían alineadas las cuatro bisagras.

Bueno, luego de que las terciadas estuvieran pegadas procedo a aplicar dos telas de vidrio para unir y cerrar toda la pieza.

El siguiente trabajo fue unir la cabina al fuselaje en forma definitiva, para esto antes corte el contorno de las puertas por el lado interno de la cabina, de esta manera una vez colocada y pegada solo restaría recortar el contorno de cada una de ellas por el exterior (que es lo que se observa en la fotografía), calar la espuma a través de los dos cortes y retirar las puertas.

Así salio la primera.

Ahora debo laminar los cortes, y comienzo con la parte fija al fuselaje, para esto lijo la espuma alineándola y aplico una mano de masilla hecha con micro esferas y epoxy. Vuelvo a lijar y calo dos canaletas sobre cada extremo contra los laminados interno y externo (foto de la izquierda) para llenarlos luego con masilla a base de flox.

Luego de curado esto, lijo nuevamente para alinear el flox y aplico tres telas de vidrio  para sellar. (foto de la derecha).

Como he decidido hacer el cierre de las puertas hermético o a prueba de viento, el conjunto incluye la colocación de un burlete de 6 mm., para el cual hay que fabricar el correspondiente lugar para su ubicación.

Explicarlo seria un poco largo, pero en la fotografía de arriba y en las siguientes puede verse a grandes rasgos algo del proceso de su construcción.

Esta es una de las puertas ya terminada y en proceso de lijado.

Aquí sobre la cubierta delantera el lugar donde ira atornillado el parabrisas. Falta su laminado de terminación.

 Una vista de la parte superior de la cabina con las bisagras ya colocadas y las puertas ya terminadas.

Esto es sobre las puertas, las bisagras en su lugar ya de manera definitiva y listas para cubrirlas con espuma.

ya con la espuma ya en su lugar y listo para el laminado final.

Aquí los soportes que irán fijos a la parte interna de la cabina sobre los cuales irán colocadas las manijas que accionan cada una de las cerraduras.

En esta foto puede observarse el soporte colocado y sobre este, uno de los cierres. Cada puerta lleva dos de estos cierres, uno en cada extremo accionado a través de cables.

Aquí una vista de como queda.

Continuara..........

Septiembre del 2009, Continuamos

Arme el sistema de apertura de las puertas con amortiguadores neumáticos de los que se usan en las fotocopiadoras, el ángulo que le di a los soportes permite que el mismo amortiguador la sostenga también en posición cerrada.

Soporte en la puerta de aluminio 6061 T6 pegado con epoxy y flox, posteriormente cubro todo con una capa de vidrio.

El mismo proceso en el cierre trasero.

Ídem para la pieza que sostiene el amortiguador a la cubierta trasera, aquí solo presentada en su lugar antes del pegado.

Ya pegada y lista para la tela de recubrimiento.

Noviembre del 2011, Fabricando los nuevos acrílicos de la cabina

Con el avión ya todo pintado y prácticamente terminado me dedico a los nuevos acrílicos, para esto fabrico un horno cuyos detalles de construcción y un video de este en funcionamiento se pueden ver en la pagina: Horno para moldear acrílico

Con el parabrisas y los laterales listos, empiezo el armado definitivo de la cabina.

El parabrisas y la ventana derecha luego de enfriarse y listos para recortarlos.

El acrílico nuevo de 2 mm. y el anterior polarizado de 4 mm., en total la diferencia de peso entre los nuevos y los viejos fue de 3,6 kgs. menos

Marcando el acrílico sobre la puerta para su posterior corte.

Cortando, siempre con la amoladora de 4 1/2 " y un disco de corte de 1,5 mm

Casi listo para colocar los tornillos.

En esta foto ya esta el acrílico atornillado a la puerta, el paso siguiente fue formar un burlete para sellarlo, para esto coloco cinta de empapelar, una en el marco de la puerta y otra en el acrílico separadas ambas 3 mm.

La felicidad de casi llegar al final

Luego de desengrasar aplico un cordón de fastix negro en toda la circunferencia de la ventana.

Hay que tener la precaución de hacerlo lo mas rápido posible, ya que si comienza a endurecer no podremos alisarlo adecuadamente.

Para el alisado utilicé el dedo índice lubricado con saliva, es la mejor herramienta para este trabajo

Mas en detalle.

Todo debe ser rápido, ya que luego del alisado se deberán retirar las cintas con el excedente de silicona.

Algunos detalles de como instale el parabrisas.

Esta es una vista del interior de la puerta ya terminada.

El parabrisas todavía sin el sellador.

y las ventanas traseras.