EDUARDO BARROS

  

Proyecto y construcción del:   

 

Ultima actualización: 23-oct-2014

Capot

 

Septiembre de 2005

 

 

 

La construcción del capot la comienzo armando un marco de madera sobre el parallamas y otro en la parte frontal del motor previendo el lugar donde se alojaran los radiadores, ya que todavía no los tenia, pero si había calculado el tamaño de los mismos.

Luego de esto comienzo a colocar de manera simétrica los diferentes cortes de Tergopol de alta densidad. de esta manera luego al momento de lijar tengo referencias para comparar que los dos lados queden iguales.

 

Cuando todo el material esta colocado se ve la forma definitiva algo así como en baja resolución

 

Con un perfil de aluminio al que le adherí una tira de papel de lija de grano 40, le doy forma a la superficie, luego de esto como en algunos lugares (generalmente los bordes), el tergopol se pone demasiado fino lo refuerzo con trozos de papel y cola blanca.

 

Una vez finalizado esto procedo a pintar todo el tergopol con 3 manos de cola blanca (vinílica). esto lo hago para protegerlo de la pintura y la resina poliéster con la que laminare el molde.

Hay que tener en cuenta que a diferencia de la espuma de poliuretano, al tergopol lo atacan casi todos los productos (resinas, pegamentos y pinturas), que contienen acetonas, tolueno y diluyentes varios, por lo que cuando se tenga que aplicar cualquiera de estos productos hay que tomar las precauciones del caso si no se quiere arruinar todo el trabajo.

 

Una ves aislado el modelo con Cola vinílica, aplico una mano de enduido plástico a base de agua (el que se usa en la industria de la construcción), el que utilizo como masilla ya que es muy económico y fácil de lijar. También se puede usar yeso.

 

Aquí se puede ver el proceso ya con varias manos de enduido, fondo y para terminación masilla fina colorada de la que se utiliza en la industria automotriz, ni el fondo ni esta atacan al tergopol ya que el mismo esta aislado con la cola vinilica.

 

Para el final y que el modelo quede con una terminación perfecta la aplico una mano de pintura poliéster.

 

Luego de proteger el fuselaje con una lamina de plástico aplicar cera y agente de despegue (alcohol polivinílico) doy una mano de Gel Coat y comienzo a laminar el molde para lo cual utilizo mata de vidrio y resina poliéster.

 

 

Una vez curado aplico unos nervios para rigidizarlo y procedo a cortar el molde en su línea media para retirarlo.

 

 

Como de costumbre tuve que arreglar un poco el molde ya que no se por que el Gel Coat, se arrugo en algunos lugares, pero nada que un poco de masilla y pintura no puedan solucionar.

 

Aquí ya con dos capas de tela de vidrio de 300 grs. laminadas con resina poliester.

 

Y ya las dos mitades terminadas.


Octubre de 2005

 

El paso siguiente fue colocarlo en su lugar y armar el sistema de sujeción.

 

En mi caso opte por bisagras piano en los laterales y Camloc Fasteners sobre el parallamas

 

Detalles de la sujeción de la bisagra mediante remaches.

 

Y de los Camloc.

 

Ahora el paso siguiente fue fabricar los conductos de entrada y salida de aire para refrigeración.

 

Según Bingelis en sus libros sobre instalaciones de motor, indica que para una optima refrigeración del motor es muy importante que la circulación del aire dentro del capot sea eficiente esto se logra en principio con un buen diseño de las superficies de entrada y salida que deben estar relacionadas entre si, influye también la velocidad de avance del avión y otras cuestiones como el canalizado del mismo velocidad dentro del capo, etc. pero esto es hilar muy fino, por para ser prácticos y no entrar en análisis muy complejos el sugiere una relación de 1 a 2 / 2,5 de entrada y salida respectivamente, ¿que significa esto? que si tenemos una superficie de entrada de aire frío en el frente del capot de 300 cm2 (contando ambas aperturas), deberemos tener una superficie de salida de 600 / 750 cm2 de salida, esto debido a que el aire ingresa frío, baja su velocidad, se calienta y aumenta su densidad.

Para que el sistema funcione en forma optima tenemos que lograr que la misma masa de aire que ingresa, salga a pesar de los inconvenientes antes mencionado.

Algo también muy importante que ayudara a la buena circulación  y evitara tener problemas de temperatura, es lograr que el aire caliente salga de dentro del capot, succionado a través de un vacío, que se puede lograr construyendo la salida del capot tipo venturi que funcionara con la velocidad de avance del avion.

 

Luego de estos cálculos, comienzo a construir lo que serán las entradas de aire, las tallo en espuma de poliuretano y con esta fabrico un molde.

 

El molde y la pieza definitiva.

 

 

El frente con las cavidades cortadas y luego las bocas de entrada ya colocadas en su lugar

 

Una tela por fuera y 3 por dentro y esta listo.
 
 
 

Ahora le toca el turno a la salida, esta vez pego espuma sobre el capot y la tallo en el lugar.

 

 

Otra vez el enduido plástico, pero ahora por su facilidad de lijado

 

Y listo para construir el molde.

 

 

 

Molde y pieza definitiva.

 

Luego recorto el lugar donde ira ubicado y lo coloco de la misma forma que las entradas.

 

También me fabrico las tomas Naca desde donde tomare aire para la calefacción y refrigeración de la cabina y aire caliente al carburador

 

 

Abril de 2006

Aquí el trabajo terminado.

Continuara ...............


Agosto de 2009

 

Por esta fecha ya tengo casi lista la instalación del motor que incluye los radiadores y la caja de aire caliente al carburador, es aquí donde me encuentro que esta ultima ocupa mas lugar del que había predeterminado anteriormente cuando fabrique el capot, por lo que necesito modificarlo.

Para esto decido trabajar sobre la pieza original transformándolo un modelo al que luego le haré un molde y de esta manera construire el definitivo.

 

Esta es una foto del mismo antes y a la derecha una al comienzo de la modificación junto a mi nuevo ayudante "Máximo" el segundo de mis hijos.

_Desde que comencé con la construcción del proyecto ya tengo tres herederos y ningún avión.

 

Muy a mi pesar comienzo cortando del original la zona donde esta ubicado el carburador.

 

Con mas detalle puede verse una plancha de espuma de poliuretano colocada por debajo ya tomando la forma del fondo.

 

Con muchos trozos de la misma cubriendo el lugar para comenzar a tallar la forma, estos los pego con la masilla que formo con resina poliéster y talco industrial, muy económica y simple de preparar.

 

En esta foto se ve terminada la primer etapa del trabajo

 

Otra vista del mismo, nótese que tiene lugares bastante desprolijos por lo que decido continuar con otra técnica.

 

Esta consiste en pegar con cemento de contacto tiras de cartón de igual medida, ¿para que esto? pues de esta manera me resulta mas simple copiar ambos lados de la pieza para que su forma sea simétrica, (lleva tiempo pero el resultado es muy bueno).

_Frente a mi oficina hay una persona que esta construyendo una replica de una Ferrari escala 1:1 y todo el modelo de la carrocería lo construyo con esta técnica.

 

La parte superior del mismo no fue tanto problema ya que con la espuma sola logre la forma deseada, básicamente tenia que hermanarlo con las líneas del cono de la hélice.

Sobre la espuma aplico una tela de vidrio a la que luego masillare para dejar una superficie lisa.

 

Una vista de perfil de la forma definitiva.

 

De frente.

 

La etapa de mas trabajo, comienzo masillando todo con enduido plástico, del que se utiliza en mampostería, y lijo y vuelvo a enduir y así sucesivamente hasta que voy logrando la superficie deseada, luego pinto con fondo y esta listo para laminar el molde. 

 

Aquí puede verse la parte superior ya preparada para la fabricación del molde, en la foto de la izquierda se ve la aplicación de gel coat color naranja para luego laminar con mata de vidrio el molde correspondiente.

Nota: en este caso solo reemplazare la parte que se ve en naranja ya que la modificación aquí es menor y no justifica hacer todo nuevamente.

 

Esta es la parte inferior, donde ya termine de laminar el molde que luego utilizare para fabricar la pieza definitiva, la segunda foto muestra este ya desmoldado.

 

Aquí se ve la parte nueva del capot inferior laminado dentro del molde, este lo hice con dos telas de vidrio de 350 grs.

 

El capot superior con la modificación ya instalada y la misma pieza vista desde la parte interna con el refuerzo laminado ya colocado

 

El capot inferior donde se puede observar que utilice muy poco del anterior (solo la parte donde están colocadas las aberturas naca y la bisagra de unión).

 

Una vista del perfil con la forma definitiva.

 

Algunos detalles mas.

 

Ya casi listo, solo falta laminar una tela de 200 Grs. en la parte exterior de las uniones para dar terminación.

 

Así construí la puerta de acceso al tapón y a la varilla de aceite

 

Terminada.

 

El siguiente trabajo fue colocar los faros de aterrizaje y carreteo en la parte inferior del mismo, así que compre los que se ven en la foto que creo son de VW Fox, están muy bien terminados admiten regulación de su óptica y son bastante económicos, me costaron $ 90.-

 

 

El primer paso fue cortar dos orificios en el lugar donde van alojados, el primero fue simple, ahora el segundo resulto una tarea para nada fácil, ya que al ser el capot de una forma curva, el problema radica en lograr que los dos agujeros se ubiquen en el mismo lugar pero en lados diferentes, en fin, da trabajo pero sale.

 

Luego de un asado y su respectivo aderezo, quedaron los sobrantes "huesos y botellas de vidrio", a los primeros no les encontré utilidad aeronáutica, pero a las segundas si, por lo cual las utilice como modelo para fabricar un tubo que justo coincidía con la ópticas elegidas para tal fin.

 

Detalles de como ubico los faros en los tubos.

 

Mas detalles

 

Ahora pego cada tuvo en su correspondiente lugar y lamino desde el interior con una capa de mata de vidrio para reforzar.

 

En esta foto se puede observar que luego de rodar el motor con el capot  colocado este toco una de las mangueras de refrigeración, con lo cual sigo trabando.

 

Para que la forma fuera uniforme en ambos lados marque donde calar que es justo donde se apoya la manguera.

 

10 minutos despues.

 

Coloco nuevamente el capot y corroboro que no se poye en ningún lado 

 

Aquí con unos rectángulos de resina y tela que lamine sobre un vidrio. Los coloco con tornillos en forma provisoria, luego los pegare con flox y epoxi, y a continuación laminare toda al reforma con una tela de 200 grs.

 

Pegado

 

Una vista de la tapa de acceso a la varilla de aceite

 

Otra

 

Detalle de la toma de aire

 

Y final con imprimacion

 

Listo para recibir la pintura.

 


Eduardo Barros

San Pedro,  Bs. As.,  Argentina

eduardo@kr2-egb.com.ar

Pagina creada en Julio del 2010

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